Abkanten von Blechen bis 12 mm Dicke  am höchsten Stand der Technik

Modernste Maschinen erleichtern die Arbeit und ermöglichen beste Ergebnisse

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Die Technologie:
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Beschreibung des technologischen Vorgangs des Abkantens

Das Abkanten von Blech ist ein umformtechnischer Prozess, bei dem ein ebenes Blech mittels Druckkraft eines Oberwerkzeugs (Stempel) in ein Unterwerkzeug (Matrize) gedrückt wird, um einen definierten Winkel oder eine bestimmte Form herzustellen. Dabei wird das Material plastisch verformt, ohne dass es getrennt oder erwärmt werden muss (Kaltumformung).

1. Ablauf des Abkantprozesses

  1. Positionierung
    Das Blech wird an den Anschlägen der Abkantpresse ausgerichtet.
  2. Werkzeugbewegung
    Der Stempel fährt nach unten und presst das Material in die Matrize.
  3. Elastische Rückfederung (Springback)
    Nach Entlastung federt das Material leicht zurück – dies muss in der Programmierung berücksichtigt werden.
  4. Entnahme
    Das fertige Biegeteil wird entnommen, überprüft und ggf. nachbearbeitet.

2. Relevante Maße und technische Anforderungen

A) Biegeradius

Der Biegeradius (Innenradius) ist eines der wichtigsten Maßkriterien beim Blechbiegen.
Er hängt von folgenden Faktoren ab:

  • Materialart (Stahl, Edelstahl, Aluminium)
  • Blechdicke
  • Werkzeuggeometrie

Grundregeln:

  • Stahl: min. Innenradius ≈ 1 × Blechdicke
  • Edelstahl: min. Innenradius ≈ 1,5–2 × Blechdicke
    (wegen höherer Festigkeit und geringerer Duktilität)
  • Aluminium: min. Innenradius ≈ 1 × Blechdicke, bei harten Legierungen oft mehr

Ein korrekt gewählter Biegeradius verhindert Risse, Materialausdünnung und Formfehler.

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B) Mindestabstand von Bohrungen zur Biegekante

Bohrungen oder Aussparungen dürfen nicht zu nahe an der Biegelinie liegen, sonst kann das Material ausreißen oder sich verformen.

Praxisrichtwerte:

  • Mindestens 2 × Blechdicke Abstand zur Biegelinie
    (z. B. 4 mm Blech → min. 8 mm Abstand)
  • Bei Edelstahl oder engen Radien: ≥ 3 × Blechdicke
  • Alternativ: Bohrungen erst nach dem Biegen fertigen (falls möglich)

C) Schenkellängen (Biegelängen)

Damit Werkzeuge nicht kollidieren und das Material sauber geklemmt werden kann:

  • Mindest-Schenkel: mindestens 4 × Blechdicke
  • Bei U‑Profilen abhängig von Werkzeugform und Matrizenbreite

3. Materialqualität und Anforderungen an die Werkstoffauswahl

Die Materialqualität bestimmt:

  • Biegbarkeit
  • nötigen Biegeradius
  • Rückfederungsverhalten
  • Gefahr von Rissen

Empfehlungen:

Stahl (Baustahl, z. B. S235)

  • Gut kaltumformbar
  • Kleine Radien möglich
  • Wenig Rückfederung
  • Sondergüten bei höherfesten Stählen
  • Herkunft der Materialien

Edelstahl (z. B. 1.4301 / 304)

  • Höhere Festigkeit → größere Biegeradien notwendig
  • Stärkere Rückfederung → Überbiegen nötig
  • Beachtung der Materialqualität und Herkunft

Aluminium (z. B. AlMg3)

  • Gute Biegbarkeit
  • Weiche Legierungen: kleine Radien möglich
  • Hartes Alu (z. B. EN AW‑6082 T6): größere Radien einplanen
  • Beachtung der Biegefähigkeit, Herkunft, Hersteller

4. Zusammenfassung

Das Abkanten erfordert genaue Beachtung folgender Parameter:

  • Innenradius abhängig von Material und Blechdicke
  • Bohrungsabstände min. 2–3 × Blechdicke zur Biegelinie
  • Schenkellängen mindestens 4 × Blechdicke
  • Materialqualität beeinflusst Biegbarkeit und Rückfederung
  • Korrekte Werkzeugwahl (Stempel / Matrize) ist entscheidend für Maßhaltigkeit
  1. Wir produzieren kleinste Mengen genauso wie Großauflagen.
  2. Einzelteile und Kleinmengen können in sehr kurzer Lieferzeit produziert werden.
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Für genaueste Blechkonstruktion:

Fordern Sie unsere K-Faktor Liste und die Unterlagen für Randabstände für Bohrungen und Abstände von Kantungen gerne bei uns an!

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